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砂磨机是一种广泛应用于油漆涂料、化妆品、食品、日化、染料、油墨、药品、磁记录材料、铁氧体、感光胶片等工业领域的研磨分散设备。砂磨机与球磨机、辊磨机、胶体磨等研磨设备相比较，具有生产、连续性强、成本低、产品细度高等优点 。应用于涂料、染料等行业。

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砂磨机目前物料适应性广、为、的研磨设备，研磨腔为狭窄，拨杆间隙小，研磨能量密集，配合的冷却系统和自动控制系统，可实现物料连续加工连续出料，的提高了生产效率。
1.研磨桶体的材质：在砂磨机这个行业当中，有很多厂家研磨桶体大多数都是用的不锈钢材质，在不绣钢材质当中也分很多种，需要业主自己确认。

2.研磨桶转子的材质：在砂磨机的工艺上面来讲主要分两种，一种是盘式的研磨盘，第二种是棒销式的研磨桶和棒销式的转子。棒销式的砂磨机要比盘式砂磨机的研磨效果要明显很多。

3.物料和研磨介子(锆珠)的分离装置：在卧式砂磨机里面物料和研磨介质分离的时候主要是采用间隔分离装置，间隔分离装置主要是由静环和动环两大部分组成。

4.机械密封和设备的冷却效果：机械密封是否有泄漏，使用寿命多少小时。关键是看机械密封循环液采用的是研磨物料相溶的溶剂或水，避免了对产品在生产中污染产品的意外，带来不必要的经济损失。

5.生产效率方面：结构设计是否合理，决定了生产效率和产品质量。

6.操作方面：机器的主控制部分非常集中，操作简单。

7.换色，清洗，及更换锆珠方便：主要了解研磨腔体是否无死角设计，自清洗效果如何。

8.安全保护功能：整机电料选用、质量安全等。

砂磨机具有生产、连续性强、成本低、产品细度高等优点。工艺条件差异很大，对细度要求可以适量加减研磨介质进行调整，业主能够根据产品性能需要对研磨设备进行微调。
砂磨机是一种水平湿式连续性生产之超微粒分散机。将预先搅拌妥之原料送入主机之研磨槽，研磨槽内填充适量之研磨媒体，如玻璃珠等经由分散叶片高速转动，赋予研磨媒体以足够之动能，与被分散之颗粒撞击产生剪力，达到分散的效果，再经由特殊之分离装置，将被分散物与研磨媒体分离排出。因为不必像三滚筒一样须要高度的操作技巧，即可得到均一而优良的品质，又可大量连续生产，因此既可提又可降低成本，亦可适用于高粘度物质之分散，因之对油漆、油墨、医药、食品、化妆品、农药等工业均可应用。
分散作用的目的有下列数种：

一. 以达到外表平坦，使分散在液体中的固体粒子微粒化。增加反射率，发生光泽并提高遮盖率，如油漆，油墨，色膏等。

二 . 以提高反应速率及均匀程度，使液体中悬浮之粒子表面积增加。如在树脂中添加粒状之硬化剂，或化学反应中粉粒状之原料。

三 . 延长沉淀时间，悬浮在液体中之微小粒子，达到临时悬浮之目的，如水悬性农药，可增加散布面积延长药效，或果汁如芭药汁等。
纳米砂磨机电机安装在简洁的机器框架上，通过V型皮带来能量传送；高精密隔离间隙具自洁功能，适用粒径0.4~2mm研磨介质; 卧式纳米砂磨机采用双端面机械密封作为压力阻抗装置；锥形研磨腔间隙搅拌器，加工区域容积小，可降低产品交叉污染，易于更换产品；转子、定子双冷却；研磨腔采用高耐磨材料；以压力为动力的机械活塞用于改变研磨腔的体积，从而调节产品的质量；控制面板整体嵌于机器框架上，所有控制键皆在其上；白色产品不会变灰。系统密封性好，磨损极低，散热性好，生产能力高。锥形设计的研磨腔，使得磨珠在入料端冲击强烈，物料在一进入研磨腔就大程度地得到研磨，从而得到稳定的、细度的研磨效果。
一、试车

1、做好试车前的准备工作。

2、检查各部件安装是否牢固。

3、各机的旋转方向应按箭头所指方向运转（应点动试方向）。

4、检查冷却水是否通畅。

5、三角带调正适宜再起动，工作50小时后，再调正一次。

6、从筒体顶部加入研磨介质。

7、先起动进料泵，输入物料待顶筛上出料后，方可起动主机。

8、较长时间停车后，再起动时，往往由于物料中的固体颗粒和研磨介质沉降而“卡”紧分散器，尤其是粘稠性物料在较低温度时，“刹车”现象尤为严重。此时，点动电机不能起动时，应用手在主轴皮带轮“盘车”辅之，以输入少量对物料有溶解能力的溶剂，使物料溶稀松动后再起动。总之，不能强行起动，以免损坏电器和机体。

9、停车时间较长，应清理筛网所干结的物料。

10、 清洗分散器，只能轻微地、间歇性地转动，因为分散器和研磨介质在清洗液中快速运转极易磨损破碎。

11、 使用新研磨介质时应进行过筛，以清除杂质破片等异物。

二、故障

1、送料泵不起动或工作中自停

A：电源是否接通；

B：保险丝是否熔断。

2、主机不能起动或工作中自停

A：保险丝是否熔断；

B：送料泵是否送料；

C：三角带是否太松；

D：分散器是否被卡住。

3、电机负荷过大

A：物料粘度是否过高；

B：研磨介质是否装量过多；

C：电器线路是否正常。

4、进料泵不进料

A：管道是否漏气；

B：进料管是否堵塞；

C：进料泵是否已严重磨损；

D：物料粘度是否过高。

5、生产效率下降

A：研磨介质是否太少；

B：分散器是否已过度磨损；

C：研磨介质是否大量破碎。